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　　黑色的表帶，已有銹跡的金屬外殼，略微泛黃的白色表盤——這只制式顯得老舊的手表被平穩(wěn)地安放在一個四方的展柜里，一旁的展示牌上記錄著這樣一個時間：1955年3月24日。

　　正是這個日子，新中國第一只手表，在天津誕生。

　　在此后60余年里，這只表的制造者由“天津手表廠”發(fā)展為天津海鷗表業(yè)集團，現(xiàn)在已是中國最大的機械表制造企業(yè)。幾經(jīng)沉浮的“海鷗”，不僅書寫了一個民族品牌的傳奇，同時也見證了以機械表制造為代表的中國精密制造業(yè)的發(fā)展歷程。

“海鷗”天津開封道退稅商店的工作人員在整理手表。記者　岳月偉　攝

　　從手表試制組到表業(yè)集團

　　“海鷗”的發(fā)展歷程，與中國經(jīng)濟脈絡貼合緊密。

　　建國初期，中國工業(yè)百廢待興，政府提出“填補工業(yè)空白”的規(guī)劃，1954年天津市輕工業(yè)局批準建立手表試制組，這就是“天津手表廠”的前身，也是“海鷗”的起源。

　　經(jīng)過一年多緊張的試制，1955年3月24日，隨著清脆的“嘀嗒”聲在一間并不起眼的小平房中響起，中國結(jié)束了沒有自主生產(chǎn)機械手表的歷史，“五星表”就此誕生。

　　“海鷗”沒有就此止步，而是接續(xù)發(fā)力，把打造優(yōu)質(zhì)的中國機械表作為了目標。此后，中國第一只產(chǎn)品化手表“51表”、中國第一只自主設計機芯手表“東風表”以及中國第一只出口手表“海鷗表”等產(chǎn)品陸續(xù)面世。

　　20世紀60至70年代，中國國產(chǎn)手表曾經(jīng)歷過輝煌的時期。那時，一只國產(chǎn)手表120元，相當于普通人4個月的工資。

　　1974年至1978年，“海鷗”生產(chǎn)了1183萬只手表，為國家創(chuàng)利稅6.82億元。

　　1978年至1990年，改革開放成為“海鷗”的重要機遇期，也就是在此期間，“海鷗”為代表的一批中國從事精密加工行業(yè)的企業(yè)得到了長足發(fā)展，與世界先進水平的距離，也在不斷縮小。

　　據(jù)介紹，當時“海鷗”投入大量的資金進行技術(shù)改造，引進國際先進的設備裝備，使當時的機芯加工水平極大縮短了與國際同類產(chǎn)品的差距。

　　1990年至1998年，受到全球機械表行業(yè)衰落的影響，也為了迎合市場上對石英電子表的爆發(fā)式需求，“海鷗”放棄了45年的機械表生產(chǎn)，開始批量生產(chǎn)電子表。

　　受利潤、市場等因素影響，1998年，“海鷗”又做出了“電轉(zhuǎn)機”的決策，發(fā)揮傳統(tǒng)機械表研發(fā)、生產(chǎn)優(yōu)勢，通過科技創(chuàng)新和知識產(chǎn)權(quán)保護，改造和開發(fā)新產(chǎn)品，同時重新塑造“海鷗”品牌。

　　2005年擁有自主知識產(chǎn)權(quán)的陀飛輪手表問世，2007年中國第一只萬年歷表誕生，2008年中國第一只雙陀飛輪表誕生……重新以機械表為立足點的“海鷗”在經(jīng)歷了短暫的風雨后，再次走到了中國制表行業(yè)的前臺，具備了進軍世界高端技術(shù)領(lǐng)域的實力。

　　盡管遭遇更換核心競品導致的市場份額跌落，但依靠對專利和核心技術(shù)的掌握，“海鷗”從低谷中漸漸復蘇。

　　2009年國家級技術(shù)中心掛牌，2010年11月中國鐘表行業(yè)唯一一家博士后工作站成立，2013年海鷗工業(yè)設計中心成為中國工業(yè)和信息化部確認的首批26家國家級工業(yè)設計中心之一。

　　如今的“海鷗”，已經(jīng)發(fā)展成為集機械表機芯和成品表為一身，研發(fā)、生產(chǎn)、組裝、銷售于一體的制表企業(yè)集團，總部設立于天津，在大連、石家莊、煙臺、上海等地設有制造基地。

海鷗表陀飛輪機芯5：1大小的模型。記者　岳月偉　攝

　　錨定自主知識產(chǎn)權(quán)　形成企業(yè)核心價值

　　借力技術(shù)儲備走出泥潭的“海鷗”意識到，核心技術(shù)才是決定一家企業(yè)存亡的根本。

　　從機械表開山到順應國際市場轉(zhuǎn)型石英表，再到回歸機械表，60余年來，“海鷗”經(jīng)歷了數(shù)次浮沉，也由此形成了以自主知識產(chǎn)權(quán)為核心的企業(yè)價值。錨定自主知識產(chǎn)權(quán)，這一有遠見的舉措為企業(yè)的技術(shù)儲備構(gòu)建了基石。

　　截至目前，天津海鷗表業(yè)集團已累計獲得專利近千項，其中發(fā)明專利50余項，實用新型專利200余項，占國內(nèi)手表行業(yè)專利總量的50%以上。“海鷗表”也以此獲得“中國名牌”“中國馳名商標”“中華老字號”等榮譽稱號。

　　如今，“海鷗”開始著重打造引進與改造相結(jié)合的工藝創(chuàng)新模式。

　　“引進先進裝備推動了國內(nèi)精密加工設備技術(shù)的提升。為此，‘海鷗’專門成立了模具廠和設備廠，對現(xiàn)有引進裝備進行再創(chuàng)造，創(chuàng)新手表生產(chǎn)工藝。”天津海鷗表業(yè)集團有限公司副總經(jīng)理史濱說。

　　多年的經(jīng)營，也讓“海鷗”擁有了廣泛的銷售渠道。當前，“海鷗”在全國有近20家專賣店，200多家傳統(tǒng)零售平臺，覆蓋中國絕大多數(shù)省份。

　　經(jīng)濟的蓬勃與消費的升級使得人們對于機械表的需求逐漸回暖，“海鷗”主打機械表的市場定位也為自身贏得了部分消費者的認可。

　　隨著近年來電子商務的高速發(fā)展，“海鷗”也積極投入到電商平臺的業(yè)務拓展中，自2008年在線上成立第一家銷售平臺，“海鷗”探索網(wǎng)絡銷售新模式，持續(xù)推出一批原創(chuàng)性手表以及相關(guān)產(chǎn)品。當前機芯年銷售規(guī)模超過2億元，成品表銷售規(guī)模近3億元，線上銷售額占整體銷售額的60%以上。

　　從手表試制組到手表廠，再到表業(yè)集團，不斷擴大的產(chǎn)能對企業(yè)體量也提出了更高的要求。在發(fā)展歷程中，“海鷗”經(jīng)歷了數(shù)次更名與三次較大規(guī)模的廠房搬遷。

　　為適應更快節(jié)奏的生產(chǎn)銷售流程，構(gòu)建集團凝聚力，2010年7月，“海鷗”再一次迎來戰(zhàn)略遷移，來到天津空港經(jīng)濟區(qū)，建立了“海鷗工業(yè)園”。

　　“60多年來，海鷗表續(xù)寫著從一間平房到一座廠，再到一座工業(yè)園的傳奇，同時也見證了以機械表制造為代表的中國精密加工制造業(yè)的發(fā)展歷程。”史濱說。

2016夏季達沃斯論壇的與會代表參觀天津海鷗表業(yè)集團的手表工藝。新華社發(fā)（連漪　攝）

　　提速自我創(chuàng)新　建立新制造體系

　　近日，記者走進海鷗成品表裝配車間，百余名員工在各自工作臺前安靜而緊湊地進行樣表組裝工序。

　　33歲的王方是在海鷗工作了10年之久的老員工，主要從事裝針、裝盤、上套等工序。一排排表針在盒中擺放整齊，王方用專用鑷子細致地取出一副指針，安裝到陀飛輪表盤上。“我一天能完成20至25塊手表表針的組裝工作。”王方說。

　　據(jù)介紹，依照精密程度不同，一只機械表可以有100至400個細小零部件不等。完成一只機械表則需要經(jīng)過大大小小1300余道工序，由于零件細小，大規(guī)模的自動化不可能實現(xiàn)，一部分步驟必須由人工來完成。

　　史濱告訴記者，在精密加工行業(yè)，原先國家?guī)缀跏且黄瞻祝葻o產(chǎn)業(yè)，也缺設備。改革開放之后，對外技術(shù)引進以及自我創(chuàng)新開始提速，海鷗作為20世紀70年代就走出國門的品牌，對此更有體會。

　　“原先所有加工設備全依賴進口，價格昂貴不說，技術(shù)上也總是受制于人。”史濱告訴記者，過去企業(yè)內(nèi)設備清一色的“瑞士造”“德國造”，而近來中國制造也開始逐漸成為企業(yè)更新設備時的選擇。

　　海鷗從20世紀70年代開始實現(xiàn)出口，自90年代至今銷售額超過15億元，在2011年至2013年間的單年出口額超過億元。史濱表示，出口機械表屬于耐用消費品，同時具有一定的輕奢性質(zhì)，產(chǎn)品自身的替換頻率并不很高，出口業(yè)務處于緩慢增長的態(tài)勢。

　　自2015年起，隨著全球經(jīng)濟形勢的不明朗，本就不大的出口業(yè)務進一步萎縮，加上在國內(nèi)市場的擴展存在難度，“海鷗”近兩年的營收面臨不小的挑戰(zhàn)。

　　機芯業(yè)務一直是海鷗的重點板塊，近年來也面臨需求下降的挑戰(zhàn)。史濱介紹，機芯方面目前海鷗主要有三個方向：一是出口業(yè)務，海鷗作為全球表業(yè)的重要代工廠之一，每年會為其他國家地區(qū)企業(yè)提供代工服務；二是品牌業(yè)務，由于海鷗在機芯方面有著相對優(yōu)勢的技術(shù)，集團會向部分較為知名的品牌表提供機芯；三是向布局三四線城市的相對廉價表提供機芯。

　　“正是由于制表行業(yè)尤其是機芯部分，屬于精密加工業(yè)且零部件很多，在生產(chǎn)線上使用完全自動化是不現(xiàn)實的，產(chǎn)能有上限，人工成本也很高。”

　　“除了制表行業(yè)自身的特點，在技術(shù)上我們也仍有欠缺，精密加工設備目前最好的還是在瑞士與德國。”對此，史濱表示集團將從五個方面著手：一是通過先進設備的引進，實施技術(shù)創(chuàng)新和加工工藝創(chuàng)新，走好品質(zhì)最后一公里。摸清家底，找出現(xiàn)有設備、工裝模具的短板，實施引進和改造相結(jié)合，全面提高產(chǎn)品品質(zhì)；

　　二是制定確實可行行業(yè)追趕目標和加工生產(chǎn)方向，運用“長板理論”，建立新的制造體系。堅持和發(fā)揮“海鷗”多品種、多花色的特點。同時積極建立社會化合作體系，形成新的上下游供應鏈協(xié)同發(fā)展模式。積極推進柔性化生產(chǎn)體系的建立，向機芯、成品表定制化轉(zhuǎn)變；

　　三是堅信人才是企業(yè)核心資產(chǎn)，建立新型技術(shù)人才隊伍培養(yǎng)機制。充分利用好產(chǎn)學研合作平臺、社會服務和教育培訓平臺，逐步建立國家認證大師與企業(yè)內(nèi)部技師，項目帶頭人與一線操作者的有效對接機制，形成技術(shù)人才的梯度化、實戰(zhàn)化，打造一支高專業(yè)技能、高職業(yè)素養(yǎng)的工匠隊伍；

　　四是堅持品牌多元化、風格清晰化、傳播統(tǒng)一化的定位，形成品牌建設的立體格局。加大新型宣傳載體的傳播，在關(guān)注國內(nèi)主流搜索、社交、銷售、服務平臺的同時，在國外的主流平臺例如谷歌、臉譜、推特等平臺上統(tǒng)一發(fā)聲；

　　五是調(diào)整銷售方式與方法，同時與傳統(tǒng)零售渠道的基礎(chǔ)優(yōu)勢對接，建立海鷗的新零售體系，做到精準營銷、創(chuàng)新營銷相結(jié)合。

　　“有打造民族品牌的情懷、有傳承多年的工匠精神和優(yōu)秀人才、有成熟完備的工藝技術(shù)，這些成就了‘海鷗’的今天。”史濱說，“我們對未來有信心，中國的精密制造行業(yè)正在逐漸走向世界一流。”

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